martes, 19 de junio de 2012

SISTEMA HACCP

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACCP, por sus siglas en ingles), es un sistema que permite identificar peligros específicos y elaborar medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse en la inspección del producto final.

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.

En en Perú, el 25 de setiembre de 1998 se publicó en el diario oficial El Peruano el reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo Nº 007-98-SA el cual constituye un dispositivo legal para la industria de alimentos contándose desde este momento con una eficaz guía para alcanzar el objetivo de fabricar alimentos de la más alta calidad.

lunes, 18 de junio de 2012

HISTORIA DEL HACCP




El sistema HACCP fue desarrollado originalmente por la compañía Pillsbury, la NASA y el laboratorio Natick de la Armada de los Estados Unidos en los años 60, como una respuesta a los requisitos de seguridad de los alimentos impuestos por la NASA, para la elaboración de alimentos libres de cualquier patogeno para los astronautas en los vuelos espaciales.

Luego de realizarle revisiones y refinamientos, el Codex alimentario proporcionó una descripción y aplicación de los principios HACCP, siendo reconocido internacionalmente como un sistema efectivo para controlar la seguridad de los alimentos.

domingo, 17 de junio de 2012

PRINCIPIOS




El HACCP es un Sistema que permite identificar peligros específicos y medidas preventivas para su control. Este sistema se basa en los siete principios siguientes:


    • PRINCIPIO 1 : Realizar un análisis de peligros.
    • PRINCIPIO 2 :Determinar los puntos críticos de control (PCC).
    • PRINCIPIO 3 : Establecer un límite o límites críticos.
    • PRINCIPIO 4 : Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
    • PRINCIPIO 5 : Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
    • PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.
    • PRINCIPIO 7 : Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

sábado, 16 de junio de 2012

12 PASOS DE IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

PASO 1: formar el equipo HACCP
•Definir el líder
•Nombre de cada uno de los miembros
•Experiencia y capacitación en BHM, HACCP
•Puesto que desempeña en la empresa  
PASO 2: descripción del producto
•Bebidas carbonatadas azucaradas
•Panes
•Mermeladas
•Jugos y refrescos, etc
PASO 3: identificación del uso pretendido
•Ejemplo: En Gaseosas Leticia S.A. todos los productos terminados tienen como fin el consumo humano directo
  
PASO 4: Construcción de diagramas de flujo
•El objetivo del diagrama de flujo es mostrar en pasos claros y simples un proceso
•Se recomienda utilizar los diagramas ya creados, y si es necesario complementarlos
•Círculo: inicio o fin
•Rectángulo: paso o procedimiento
•Rombo: toma de decisión
•Figura especial: documento  
PASO 5:Confirmación en el lugar de los diagramas de flujo
•El equipo HACCP deberá visitar la planta para confirmar que todas las operaciones fueron incluidas correctamente en el diagrama de flujo
•Es recomendable realizar la confirmación por cada producto  
 
PASO 6: Análisis de riesgos
•Etapa 1: identificar todos los riesgos potenciales asociados con cada paso del proceso
•Etapa 2: evaluar cada riesgo potencial
•Etapa 3: determinar las medidas de control de cada riesgo  
PASO 7: Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)
•Un PCC es una etapa que se puede controlar y, como resultado previene, elimina o reduce a un nivel aceptable un riesgo que puede afectar la salud pública
•El PCC debe ser justificable, validado y medible  
PASO 8: Definición de límites críticos
•Un límite crítico es el valor máximo y/o mínimo de un parámetro biológico, físico o químico que debe ser controlado en el PCC
•El objetivo del Límite crítico es asegurar el control delPCC de manera que es posible determinar el momento en que éste se sale de control  
PASO 9: Monitoreo para cada PCC
•Monitoreo: secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un PCC está bajo control y para entregar registros detallados que después se utilizarán para verficación  
PASO 10: Acciones correctivas
•Se define como los procedimientos que se deben implementar cuando se produce una desviación
•Si un plan HACCP es diseñado e implementado adecuadamente, todas las desviaciones serán registradas y se tomarán acciones correctivas idóneas, antes de la liberación del producto  
PASO 11: Verificación y validación
•Verificación: son aquellas actividades, que no son de monitoreo pero que determinan la validez del plan HACCP
•Validación: busca recopilar y evaluar información técnica y científica, con el fin de determinar si el plan HACCP, está controlando efectivamente los riesgos  
PASO 12: Documentación y mantenimiento de registros
•Los registros son evidencia escrita a través de la cual se documenta un acto
•La documentación de HACCP debe estar incluida como parte de la liberación de producto de la organización y debe ser revisada por el coordinador HACCP. La liberacióin de producto debe incluir la confirmación de que no ocurrieron desviaciones

viernes, 15 de junio de 2012

BENEFICIOS DEL HACCP


  1. Seguridad de que los productos que consumimos son inocuos y los procesos de elaboración seguros, eficientes y eficaces
  2. Reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos y rechazos.
  3. Es una herramienta de Marketing, por que le da una buena imagen de credibilidad para el establecimiento, explotándolo como una ventaja competitiva que otros no tienen.
  4. Disminución en los costos y ahorro de recursos.
  5. Prevención óptima de las enfermedades transmitidas por alimentos (ETA´s).
  6. Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los alimentos.
  7. Posicionamiento de la empresa
  8. Crece la conciencia del trabajo con Calidad entre los empleados.
  9. Aumento en el nivel de capacitación del personal.
  10. Aumento del nivel en que los clientes son satisfechos.